使用立式渣浆泵时有哪些注意事项？

一、启动前：全面检查，排除隐患

1. 基础与连接检查
   • 确认泵体、电机的固定螺栓无松动，底座与基础接触紧密，避免运行时因振动导致位移或部件损坏。
   • 检查进出口管路连接：法兰密封面无破损、垫片完好，管路支撑稳固（尤其是输送高浓度浆液的管路，避免因重量导致管路变形，影响接口密封性）。
2. 润滑与冷却系统检查
   • 润滑油（脂）：查看轴承箱油位，需在油标 “最高” 与 “最低” 刻度之间，油质需清澈无杂质、无乳化（若为油脂润滑，需确认油脂填充量为轴承内部空间的 1/2~2/3，过多易导致轴承过热）。
   • 冷却系统（若配置）：检查冷却水回路是否通畅，阀门是否打开，冷却水质无杂质（避免堵塞冷却通道，影响轴承或机械密封散热）。
3. 电机与电气检查
   • 电机接线：确认电源线连接牢固，接地电阻符合规范（≤4Ω），避免漏电风险；检查控制柜内断路器、接触器等元件无异常，接线端子无松动。
   • 绝缘测试：长期停用（超过 1 个月）的泵，启动前需用兆欧表检测电机绕组绝缘电阻，常温下应≥0.5MΩ（高温环境或潮湿环境需更高，具体参考电机说明书）。
4. 泵内与管路预处理
   • 灌泵排气：立式渣浆泵多为 “自吸式” 或 “需灌泵” 设计（具体看型号），若为非自吸式，需打开泵体顶部排气阀，向泵内注入清水或浆液，直至排气阀流出无气泡的液体，避免 “空转”（空转会导致叶轮干磨、机械密封烧毁）。
   • 清理管路：检查进出口管路内无杂物（如石块、金属屑、纤维类物质），避免堵塞叶轮或卡涩机械密封，尤其新安装管路需先冲洗后连接。
5. 辅助部件检查
   • 机械密封：确认密封腔无渗漏，若为双端面机械密封，需检查密封液（隔离液）的液位和压力是否符合要求（通常密封液压力需高于泵内压力 0.05~0.1MPa）。
   • 阀门状态：进口阀全开，出口阀关闭（或微开，根据泵型调整），避免启动时负载过大导致电机过载。

二、运行中：实时监控，及时调整

1. 关键参数监控
   • 电流：通过电流表观察电机电流，不得超过额定电流的 1.1 倍（若电流持续过高，可能是浆液浓度过高、叶轮堵塞或出口阀门开度过大，需降低浓度或调整阀门）。
   • 压力：出口压力稳定在设计范围（波动幅度≤±0.05MPa），若压力骤降，可能是进口管路堵塞或漏气；若压力骤升，可能是出口管路堵塞，需立即停机检查。
   • 流量：通过流量计或工艺需求判断流量是否正常，若流量不足，需排查进口管路是否堵塞、叶轮是否磨损（渣浆泵叶轮磨损会直接导致流量下降）。
2. 温度与振动监控
   • 轴承温度：正常运行时轴承温度≤75℃（环境温度≤35℃时），若温度超过 80℃，需停机检查润滑系统（油位、油质）或轴承是否损坏（如滚珠磨损、保持架断裂）。
   • 电机温度：电机外壳温度≤60℃（异步电机），若温度过高，可能是过载、接线不良或电机内部故障（如绕组短路），需停机排查。
   • 振动：用振动仪检测泵体和电机的振动值，通常振幅≤0.08mm（转速 1500r/min 时），若振动异常（如明显异响、泵体晃动），可能是叶轮不平衡（如磨损不均、卡入异物）、轴承损坏或基础螺栓松动，需停机处理。
3. 浆液与密封监控
   • 浆液浓度：严格控制输送浆液的浓度（不得超过泵的设计浓度，通常矿山渣浆泵设计浓度≤60%~70%），浓度过高会增加泵的负载，加速叶轮、泵壳的磨损，还可能导致管路堵塞。
   • 密封渗漏：机械密封允许轻微渗漏（≤5 滴 /min），若渗漏量超过 10 滴 /min，需检查密封面是否磨损、密封液是否不足或 O 型圈老化，避免渗漏加剧导致浆液进入轴承箱损坏轴承。
4. 禁止操作行为
   • 禁止空转：严禁在无浆液的情况下运行（空转时间超过 30 秒就可能烧毁机械密封、磨损叶轮），若因工艺暂停输送，需先停机，避免 “干磨”。
   • 禁止骤开骤关阀门：出口阀门需缓慢开启 / 关闭（开启时间≥30 秒），避免压力冲击导致管路或泵体损坏；禁止在出口阀全关状态下长时间运行（不得超过 5 分钟），否则泵内浆液会因循环过热导致部件损坏。

三、停机时：规范操作，保护设备

1. 正常停机步骤
   1. 缓慢关闭出口阀门（避免压力骤升），直至完全关闭；
   2. 切断电机电源，停止泵运行；
   3. 若短时间内（≤24 小时）再次启动，可保持进口阀全开，关闭排气阀；若长期停机（＞24 小时），需关闭进口阀，打开泵体底部的排污阀，排空泵内残留浆液（尤其是含腐蚀性或易凝固浆液，避免腐蚀泵体或凝固堵塞）。
2. 紧急停机场景
    
   出现以下情况时，需立即切断电源停机：
   • 电机电流骤升超过额定值 1.5 倍，或电机冒烟、有焦糊味；
   • 轴承温度超过 90℃，或电机温度超过 70℃；
   • 泵体或管路出现严重渗漏（如浆液大量喷出）；
   • 设备振动剧烈（振幅＞0.15mm）或有明显金属撞击声；
   • 进口管路堵塞导致泵空转（观察到泵体无液体流动、声音异常）。

四、日常维护：定期保养，延长寿命

1. 周期性检查项目

   维护周期	检查内容	维护要求
   每日	油位、密封渗漏、振动、温度	油位在刻度线内，渗漏≤5 滴 /min，温度≤75℃
   每周	进出口管路、阀门、螺栓紧固	管路无变形，阀门开关灵活，螺栓无松动
   每月	叶轮、泵壳磨损情况（拆检）	叶轮磨损量≤原厚度的 1/3（否则需更换），泵壳内衬无裂纹
   每季度	润滑油（脂）更换、轴承检查	润滑油需全部更换（用同型号油品，避免混用），轴承无间隙过大
   每年	电机绝缘测试、机械密封整体更换	绝缘电阻≥0.5MΩ，密封件（动环、静环、O 型圈）全部更新

2. 易损件更换注意事项
   • 叶轮更换：需保证叶轮与泵轴的同轴度（偏差≤0.02mm），避免安装偏心导致振动；叶轮材质需与浆液匹配（如输送酸性浆液用不锈钢叶轮，输送高磨蚀浆液用高铬合金叶轮）。
   • 机械密封安装：动环与静环的密封面需清洁无划痕，安装时涂抹少量润滑脂（避免干摩擦），压缩量需符合说明书要求（通常为 3~5mm）。
3. 管路与环境维护
   • 定期冲洗管路：停机后用清水冲洗进出口管路（尤其是输送高浓度或易凝固浆液时），避免残留浆液结块堵塞。
   • 保持环境干燥：泵体周围无积水、无粉尘堆积，避免电机受潮或轴承箱进水（潮湿环境需加强电机接地检查）。

五、安全规范：避免人身与设备事故

1. 操作安全
   • 操作人员需持证上岗，熟悉设备结构和应急处理流程，禁止无证人员操作。
   • 检修时需切断电源并挂 “禁止合闸” 警示牌，避免误启动；进入泵体内部检查时，需先排空浆液，并做好通风（防止有毒有害浆液挥发）。
2. 防护措施
   • 设备旋转部件（如联轴器）需安装防护罩，避免衣物、肢体卷入。
   • 接触浆液时需佩戴防护手套、护目镜（尤其是腐蚀性浆液），若浆液溅到皮肤，需立即用清水冲洗。
3. 应急处理
   • 若发生浆液泄漏，需先停机，再用沙袋或防泄漏垫围堵，避免浆液扩散污染环境；泄漏的腐蚀性浆液需用中和剂处理后再排放。
   • 若发生电机起火，需立即切断电源，用干粉灭火器灭火（禁止用水灭火，避免触电）。